顆粒機(jī)制粒突然出粉不成型的原因分析

在顆粒機(jī)生產(chǎn)過程中，如果突然開始出現(xiàn)粉料或者是出粉不成型，不要慌，寶殼建議按照以下幾個步驟逐一來排除：

1、模具磨損或孔徑異常‌

顆粒機(jī)模具是易損件，若模具到了磨損周期就需要報廢更換。模具磨損后會導(dǎo)致?？讛U(kuò)大或閉口，導(dǎo)料口磨損后顆粒壓力不足。需檢查模具厚度和孔徑，必要時更換新模具。

2、壓輥磨損

壓輥的磨損程度也會直接影響制粒效果，當(dāng)壓輥的齒形被嚴(yán)重磨損后吃不住料，可能導(dǎo)致壓輥打滑、顆粒機(jī)無法正常工作等情況，出來的顆粒成型度也不好，因此需及時檢查并更換。建議選擇正規(guī)廠家如寶殼環(huán)模壓輥，提供耐磨配件定制服務(wù)。

3、模具壓縮比

不同原料需要匹配不同壓縮比的模具，比如一直生產(chǎn)偏硬的楊木、紅木等原料，更改為比較蓬松的一些原料，模具壓縮比就會因過小而導(dǎo)致壓力不足，使顆粒成品松散，容易碎成粉末。這種情況可以通過增大模具壓縮比可以解決此問題。

4、原料水分

若模具壓輥沒有到磨損周期，原料也沒有也沒有更換，寶殼建議可以排查原料的水分變化，比如最近當(dāng)?shù)剡B續(xù)陰雨天氣造成原料濕度較大；又或是干燥天氣導(dǎo)致原料太干。制粒要求原料水分在13%-18%之間，若水分過低，原料會過于干燥，難以擠壓成型，導(dǎo)致粉料過多。

5、原料粒度

原料粒度過細(xì)或纖維含量過少，都會導(dǎo)致顆粒難以成型，比如原料中刨花或纖維料比例過低時，木屑顆粒機(jī)無法有效利用木質(zhì)素粘合劑，導(dǎo)致顆粒松散、易碎，最終產(chǎn)生粉料。此時，調(diào)整原料比例至合適范圍，可有效減少粉末產(chǎn)生。

6、模輥間隙不當(dāng)

模輥間隙是影響制粒成型的關(guān)鍵因素。間隙過大或調(diào)太緊，都有可能造成出粉料成型不好的情況。間隙過大可能導(dǎo)致壓輥打滑、吃料層過厚、堵機(jī)頻繁，而間隙過小則可能造成環(huán)模壓延、壓輥過度磨損，嚴(yán)重時甚至導(dǎo)致環(huán)模破損或機(jī)器震動加劇。

7、進(jìn)料過快

進(jìn)料量過快會使顆粒結(jié)合力不足，容易產(chǎn)生粉末。此時，應(yīng)適當(dāng)降低運行速度和進(jìn)料速度，以獲得適當(dāng)?shù)慕Y(jié)合力和合適的顆粒大小。

8、密封圈磨損

顆粒機(jī)密封圈損壞后，原料粉塵會進(jìn)入主軸軸承室內(nèi)，造成主軸軸承損壞。建議定期檢查密封圈是否磨損或變形，并及時更換。